O futuro da indústria já é digital

Vivemos imersos nos benefícios proporcionados pela revolução dos smartphones, iniciada com a criação do iPhone, há exatos dez anos. Comunicar-se e desempenhar uma série de tarefas ficou extremamente mais simples.

De acordo com a Cumulus Media (EUA), em apenas 60 segundos, no mundo inteiro mais de quatro milhões de vídeos são vistos no YouTube, 342 mil aplicativos são baixados na Apple Store e Google Play, 70 mil horas são vistas na Netflix, 156 milhões de emails são enviados e mais de US$ 750 mil são gastos em compras online.

É evidente que o avanço da velocidade da internet teve sua parcela de contribuição para a expansão de todos esses números, mas é fato que os dispositivos móveis são os maiores responsáveis pelo avanço digital que vivenciamos individualmente. Talvez por tocar a vida de quase todos nós, em quase todos os lugares da Terra, esta transformação digital seja percebida muito mais facilmente do que a revolução em curso na indústria.

Como presidente e CEO da GE para a América Latina, um dos meus maiores objetivos é acelerar a convergência entre máquinas e dados inteligentes para que possamos atingir novos patamares de produtividade e competitividade para nossos clientes no Brasil. Trabalho na GE há quase duas décadas, e nunca esteve tão evidente a necessidade de transformação das nossas organizações diante desta nova revolução industrial. O desafio é garantir que o mercado acompanhe esta jornada.

Muito antes de a GE anunciar seu novo posicionamento como a maior empresa digital industrial do mundo e ingressar no mercado de softwares, já aplicávamos os conceitos digitais em nossa operação. Os equipamentos que produzimos para diferentes setores têm alto valor agregado, e aprendemos a partir dos dados gerados nas unidades de diferentes negócios que os ativos que produzíamos passavam de 30% a 70% do tempo parados na fábrica. Esta drástica constatação nos levou a mudar rapidamente.

Graças aos estudos nas unidades fabris da GE pelo mundo, estamos redefinindo a manufatura com o Digital Thread. Trata-se do mapeamento do fluxo de produção, no qual são consideradas oportunidades de integração e gargalos para evoluir e conectar todos os processos da GE, com base na internet industrial. Os benefícios já estão comprovados: o ciclo de desenvolvimento de produtos em alguns casos se tornou 20% mais rápido, e a eficiência da manufatura e da cadeia de suprimentos também aumenta em até 20%. Buscar 1% de economia é um ganho concreto para qualquer indústria, e já estamos indo bem além.

Existe uma urgência justificada em nosso plano para promover a transformação digital. As primeiras conversas sobre a ameaça do darwinismo digital, ou seja, “adaptação ou morte”, a esta nova realidade começaram no fim da década passada. Hoje já é possível afirmar que todas as empresas estão vivendo este contexto. A transformação digital está em todos os setores e no mundo todo. Qualquer um que não queira ficar de fora já está perdendo tempo. E, mais do que isso, produtividade e competitividade são elementos fundamentais na sustentabilidade de qualquer negócio. E o Brasil está atrasado na jornada digital. E com os índices de produtividade em queda constante no país, está na hora de colocar ainda mais foco nas possibilidades digitais.

Uma das oficinas de reparos aeronáuticos mais competitivas do mundo funciona no Brasil. A unidade da GE Aviation, localizada em Petrópolis (RJ), é mais rápida para fechar o ciclo de revisão de turbina de grande porte do que todas as suas concorrentes. Para se manter na liderança e atender ao mercado global, esta unidade conta com 15 soluções digitais, que vão desde o monitoramento em tempo real até impressão 3D, softwares de rastreamento da produção e realidade aumentada. Vale ressaltar que 95% de todo o trabalho é realizado para empresas aéreas de fora do país.

Destaco uma dessas soluções, a de realidade aumentada, desenvolvida em parceria com o Centro de Pesquisas Global da GE no Rio de Janeiro. A mágica foi incorporada a um par de óculos especial, que concede aos nossos operadores o poder de decodificar diferentes regiões da turbina e receber, projetadas nas lentes, as informações relativas às operações e procedimentos a executar. Além disso, atrelada à visão do operador, há uma voz que explica o que deve ser feito nessa parte do processo. Antes, os técnicos precisavam se valer de manuais. Com os óculos, o ganho de produtividade pode chegar a 30%. Usamos tecnologia semelhante nas operações em turbinas eólicas, petróleo e gás, entre outras. O Digital Thread nos fez melhores e prontos para trabalhar no mesmo conceito para nossos clientes e ir além disso, pensando também em fornecedores e clientes finais, abraçando o ecossistema inteiro.

Em março deste ano, participei da vigésima edição do MIT Latin American Business Conference 2017, encontro cuja finalidade é mostrar as oportunidades e inovações da América Latina. Escrevi acima que o Brasil já está atrasado na transformação digital, e durante a minha fala essa afirmação se mostrou ainda mais verdadeira. Todos se surpreenderam com as possibilidades das soluções digitais da GE e, segundo numerosos comentários, jamais se poderia supor que soluções como as apresentadas estavam sendo efetivamente usadas nas unidades industriais da empresa na região.

O espanto inicial é justificado. Primeiro, pelo fato de a GE ainda ser percebida como empresa de infraestrutura, mas a decisão de ser digital mudou a empresa e a forma como fazemos negócios. Estamos oferecendo uma gama mais ampla de soluções, advindas da expertise combinada de mais US$ 2 trilhões de ativos no mundo e contratos de serviços que superam US$ 200 bilhões. Aprendemos a ouvir o que as máquinas falam de maneira única, por meio de softwares poderosos. E criamos uma plataforma que possibilitasse levar todas essas novas capacidades para nossos parceiros.

Voltando para o Brasil, sabemos que o momento é de ajustes, mas esta realidade não pode paralisar o avanço da indústria. A dificuldade e instabilidade trazem consigo a necessidade de cortar custos, atrelada à de ser mais produtivo e mais competitivo. A primeira quebra de paradigma para o empresariado brasileiro é enxergar a oportunidade por trás de investimentos em soluções digitais, que traduzem essas necessidades em retornos sólidos. A inovação se mostra extremamente eficaz em momentos de crise. E a transformação digital da GE já está sendo operada aqui.

Foi partindo de uma discussão para transformar a manutenção de suas usinas no Brasil, com o objetivo de diminuir os custos com manutenções não planejadas, e movida pelo cenário desafiador no setor do aço, que a GE firmou parceria com a Gerdau para migrar a operação de reativa para preditiva, ou seja, permitir que a equipe da mineradora se concentrasse na resolução de seus desafios — em vez de ocupar seu tempo procurando por eles. Com isso, é possível melhorar a produtividade para entrega dos pedidos aos clientes.

O piloto do projeto contou com 50 sensores para identificar problemas, com a maior antecedência possível, nas unidades de Araçariguama (SP) e Ouro Branco (MG). Por meio de softwares de gerenciamento de desempenho de ativos desenvolvidos pela GE, tornou-se possível armazenar e regular os dados provenientes do maquinário (conectando os equipamentos ao mundo digital), além de avaliar toda a informação. A Gerdau passou a ter então um modelo digital de cada equipamento analisado, que na GE é conhecido como digital twin. A réplica do componente físico permite identificar falhas iminentes, com alertas que são emitidos bem antes de o problema ocorrer — com semanas ou mesmo meses de antecedência.

O sistema inicial identificou falhas, que foram resolvidas de modo planejado. O valor economizado por meio de duas grandes descobertas foi equivalente ao custo do projeto piloto: R$ 5 milhões. Com o bom resultado, a Gerdau ampliou o escopo para mais de mil equipamentos, em todas as suas 11 unidades no Brasil. A nossa estimativa é que o valor do investimento de R$ 70 milhões se pague em dois anos. A meta é fazer com que este sistema esteja em operação até o fim deste ano.

Até poucos anos atrás seria inimaginável uma parceria entre GE e Gerdau que abrangesse todas as unidades de nossa empresa. Hoje estamos trabalhando com ativos fora da GE e indo além. A transformação digital precisa ser encarada como a nova revolução industrial. O passaporte para o futuro da indústria é digital, e todo líder empresarial precisa garantir que o seu está em dia. Esta nova realidade é concreta. Em mais um exemplo que comprova a tese, trabalhamos com outra solução digital para a indústria ferroviária, visando reduzir o consumo de combustível, o maior custo operacional desta indústria.

Trata-se do trip optimizer, sistema de controle automático de trens que calcula aceleração e frenagem adequada da locomotiva para melhor eficiência energética da composição e redução das forças internas. Ele é integrado ao sistema de controle da locomotiva e opera automaticamente o trem, levando em consideração as características operacionais da ferrovia e a formação do trem, seguindo padrões preestabelecidos da viagem (limites de velocidade, tempo de viagem, rampas, esforços internos etc.).

Oferecer esta solução apenas no Brasil não faz sentido. O grande diferencial na execução deste projeto está alinhado com a mudança na forma como trabalhamos. As soluções digitais precisam ser customizadas, caso contrário não entregarão o resultado esperado e não atenderão a todas as particularidades e necessidades. Mais uma vez, utilizamos nosso centro de pesquisas no Rio de Janeiro para trabalhar com uma grande mineradora brasileira e possibilitar o aumento do tamanho do trem e diminuição do consumo de combustível. Após customização e testes, a GE conseguiu reduzi-lo em quase 3%. Estamos movendo um dos maiores trens do mundo, com 1.300 metros de comprimento, da maneira mais efetiva possível. Mais um ponto para as soluções digitais.

Os exemplos compartilhados neste artigo visam mostrar que as soluções digitais trabalham a nosso favor. A oportunidade está diante de nós e não se limita a nenhum setor produtivo. Qualquer empresa que busque melhorar sua produtividade e fazer parte do futuro tem uma parceria a ser explorada com a transformação digital. Esta é uma jornada que tem redefinido ecossistemas e não vai parar.
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Rafael Santana é presidente e CEO da GE para América Latina.

 

Fonte: http://hbrbr.uol.com.br/o-futuro-da-industria-ja-e-digital/

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